RAPID Ultratech : Usinage de profils sur mesure

En matière de découpe de profilés, ne laissez rien au hasard

Lors de l'exécution des ordres de fabrication dans l'usine de transformation des barres, rien n'est laissé au hasard. La longueur de la barre est mesurée automatiquement dans le centre de sciage Optima Evolution, de sorte que les résidus de profil peuvent également être utilisés et pris en compte lors de l'optimisation de la coupe. La mesure de la largeur est utilisée pour vérifier la largeur réelle du profil afin de déterminer si le profil correct a été appliqué. La deuxième fonction importante de la mesure de la largeur est de compenser les tolérances des profilés qui, en raison de particularités de conception, traversent le système avec le côté long vers l'avant. Les dimensions extérieures des pièces finies peuvent donc être calculées très précisément pour la découpe.

Des tendeurs de joints automatiques sont utilisés pendant le processus de sciage, empêchent les joints de se déchirer et garantissent un résultat de coupe parfait. Le système de serrage à 4 points avec pinces horizontales en deux parties assure un alignement optimal du profil et s'adapte automatiquement à la géométrie du profil respectif.

En plus de l'étiquetage des pièces finies, une étiquette est également imprimée pour les pièces restantes utilisables, ce qui facilite la gestion des restes et contribue à une utilisation optimale des précieuses matières premières. Un système de bande transporteuse garantit une élimination efficace et contrôlée des déchets.

Usinage de profil contrôlée intelligemment

Le principe de la couronne d'orientation du module d'usinage MFC Evolution permet un positionnement de tous les outils indépendamment de l'angle. Grâce à la technologie sans fil 360°, le changement de profil s'effectue sans aucun temps de réglage. Les commandes des différents modules sont coordonnées entre elles et garantissent un échange et un traitement transparents des données pour l'Industrie 4.0.

Des solutions logicielles intelligentes permettent de « tourner » virtuellement le profilé, ce qui signifie que les pièces sciées peuvent être transmises au centre d'usinage dans la même position qu'elles ont été déchargées du centre de sciage. Le profilé de renfort peut être vissé par l'arrière ou, si nécessaire, par l'avant. Un tournevis double avec interrupteur peut être utilisé pour deux types de vis différents ; le réglage en zigzag du tournevis peut être avantageux pour le renforcement en acier de profilés colorés.

Une technologie de mouvement solide et puissante permet de fraiser des boîtiers de serrure jusqu'à 200 mm de long en un seul processus de serrage. En plus du traitement habituel des fenêtres sur un système de profilés, comme le drainage et la ventilation, les trous d'olive de poignée pour différentes dimensions de mandrin, le fraisage de boîtiers de serrure, les marquages ​​de gâche ainsi que les trous de chevilles ou de traverses, le fraisage de dos de joint peut également être réalisé avec un côté fraise. Un module séparé avec contre-fraisage et changement d'outil automatique se charge de l'usinage des brides.

Pour assembler les pièces de verrouillage, un portique à vis avec alimentation automatique des vis et étagères de stockage peut être installé sur le transport du centre d'usinage RAPID MFC Evolution. Le niveau d'automatisation peut encore être augmenté grâce au réglage entièrement automatique des pièces de fermeture et à un empilage puissant.

Combinez de manière flexible

Les concepts de systèmes automatiques de RAPID Maschinenbau sont conçus pour différentes quantités. Des modules autonomes peuvent être utilisés pour démarrer avec l'automatisation. Pour de plus grandes quantités, les modules individuels sont reliés entre eux dans différentes combinaisons et intégrés dans le flux de production automatisé. Plusieurs facteurs doivent être pris en compte, tels que l'espace disponible, les contours et les colonnes du bâtiment, l'orientation du stockage des matériaux et bien plus encore.

Grâce à la conception modulaire de RAPID Ultratech, la production de fenêtres peut être complétée ou étendue avec une ou plusieurs stations de traitement selon les besoins. En répartissant les opérations de fraisage nécessaires sur plusieurs modules de traitement fonctionnant en parallèle, la capacité globale peut être considérablement augmentée. Le nombre de temps de traitement pour chaque station est déterminé empiriquement et peut être modifié et adapté à tout moment.

Le client peut choisir en toute flexibilité l'alignement des stations de transfert automatiques et des tables de prélèvement. Il est souvent avantageux pour le flux de production que les pièces finies soient transportées vers l'arrière puis transférées directement sans détours au poste de production suivant, par exemple à la machine à souder. Cela permet de gagner du temps et d’optimiser la logistique interne.

Parfois, plus d'espace est nécessaire entre les centres parallèles (forme en U), par exemple pour positionner l'ébauche d'acier optimisée directement sur la table d'insertion d'acier. La table de transport transversal peut être complétée par un élément supplémentaire afin que la station de transfert automatique offre suffisamment d'espace pour les processus de travail souhaités. La flexibilité dans la conception des éléments logistiques, en termes de longueur, de largeur et de sens de transport, contribue de manière décisive à l'optimisation de la production de fenêtres.

Autres données, images et vidéos sur RAPID Ultratech : https://www.rapid-maschinenbau.de/ultratech_fr.html